Nachdem das Grundgestell ja nun fertiggestellt ist muss ich mal den beweglichen Teilen widmen.

Die Rods sind aus Carbonrohr. Die Carbonrohre lassen sich gut auf ein Kappsäge ablängen. Man sollte ein mit Hartmetallzähnen bestücktes Sägeblatt mit vielen Zähnen verwenden. Wirklich wichtig ist, dass alle Rohre exakt gleich lang sind. Die Gesamtlänge kann ruhig geringfügig von der geplanten Länge abweichen.

Um die IGUS Kugelköpfe mit den Carbonrohren zu verbinden, habe ich einfach lange M3 Schrauben abgesägt. Der Schraubenschaft passt saugend in die Rohre. Der Gewindeteil sollte genügen Klebstoff für eine bombenfeste Verbindung aufnehmen.

Damit die Rods auch wirklich alle exakt gleich lang werden, haben ich sie auf einer Lehre verklebt. Als Klebstoff kommt UHU Endfest 300 zum Einsatz, das ergibt eine extrem belastbare Verklebung. Um eventuelle Klebstoffflecken auf den Rods zu vermeiden wurden die Rohrenden mit Klebeband umwickelt. Nach der Aushärtetet kann das Klebeband wieder entfernt entfernt werden.

Heute habe ich mich mit dem Grundaufbau des Rahmens beschäftigt.

Die Linearführungen werden mit insgesamt 96 M3 Schrauben an den Vertikalen verschraubt. Die Nutzung jeder Bohrung soll die Stetigkeit erhöhen. Um etwas Geld zu sparen habe ich mir M3 Nutensteine ausgedruckt. Mein Dank geht an „Protoprinter“ für die Idee mit den gedruckten Nutmuttern.

Über 100 M5x8 Linsenkopfschrauben später sind auch Kopf- und Fußteil fertig. Die Teile passen genau übereinander. Dies gilt als absolut notwendige Grundvoraussetzung für Drucker mit Delta Kinematik.

Das Grundgestell fertig verschraubt und ausgerichtet:

Nachdem die Planung stand, habe ich angefangen alle Teile für die erste Projektphase zu beschaffen.

Hier mal eine grobe Übersicht. Sollte für den Anfang reichen:

Dämpfer für die Servomotoren. Ich erhoffe mir eine Senkung des Geräuschpegels.

Kugelköpfe von IGUS. 20 Zahn Pullis für die Servos. Alu Distanzhülsen für die Carriages und den Effector.

3 Stück NEMA 17 Servus mit 2,5A für die 3 Achsen. Ein riesiger NEMA 23 für den Extruder.

Hier mal eine Detailansicht der IGUS Linearführungen.

EDIT: Die IGUS-Schienen haben sich im weiteren Verlauf des Projekts als untauglich für die Verwendung in einem Drucker mit Delta-Kinematik erwiesen. Die Fertigungstoleranzen/Spiel sind zu schlecht.

Hier alle Kunststoffteile die für den Rahmen benötigt werden. An den Teilen hat mein Prusa i3 etliche Überstunden geleistet. Alles aus schwarzem ABS gedruckt.

Schon länger möchte ich möchte ich mal an einem Delta Drucker probieren.

Alle Drucker basierten bislang auf Bausätzen. Der Delta sollte meiner werden, also alle Teile selbst gezeichnet und durchdacht.

Die Kriterien sind klar: größer, schneller, leiser, schicker … einfach besser … als die üblichen Bausätze.

Nach längerer Inspirationssuche bin ich auf den Hexagon Delta Drucker vom Fablab Karlsruhe gestossen. Im RepRap-Forum baute Manuel gerade an einer XL Version dieses Druckers.

Das Design von Gerd Keller empfand ich als grandios.

Die Konstruktiven Vorteile dieses Delta Druckers haben mich ebenfalls gereizt.

Nach vielen vielen Stunden stand der erste Entwurf. Gezeichnet mit SketchUp.

Hier die wichtigsten Maße:
Höhe: 1002 mm
Schlüsselweite: 435 mm
Druckbett: ca. 300 mm Durchmesser

Im Gegensatz zu dem Hexagon habe ich mich für höhere Profile im Kopf- und Fußteil entschieden.

inspired by:
– Hexagon v1 von Gerd Keller (Fablab Karlsruhe)
– Hexagon von Manuel Daelman 
– Deltaprinter by ChaosLabs

Gesamtansicht:

Druckbett rund:

Die Gesamte Elektronik soll im Fußteil verschwinden:

Durch die höheren Profile im Kopfteil, sollten sich dort auch Riemspanner realisieren lassen. Geplant sind Opto Endstops.

Linearführungen, Gleiter und Kugelköpfe von IGUS. Rods aus Carbon:

EDIT: Die IGUS-Linearführungen haben sich im Nachhinein als untauglich erwiesen.